鈦合金有著極其優(yōu)異的性能，如小密度、耐蝕、高強、高屈強比等，在航空、船舶、電站及醫(yī)療等領(lǐng)域有著廣泛的應(yīng)用。

鈦合金板材在近些年中，使用量逐年增長，各個領(lǐng)域的需求量均大幅增加，對于生產(chǎn)廠家來說，隨之帶來的問題就是各個需求領(lǐng)域的技術(shù)攻關(guān)問題。由于鈦合金板材的變形阻抗高、熱加工溫度范圍狹窄，因此，熱加工時易產(chǎn)生裂紋，增加了制造難度。小規(guī)格鈦合金板材一般是指 6mm以下厚度的板材，在航天及醫(yī)用方向的市場較大。市場大的情況下客戶對其產(chǎn)品的組織性能要求也相對嚴苛，所以，熱加工環(huán)節(jié)要具有合適的工藝才能得到較好的組織性能，小規(guī)格板材在生產(chǎn)中常常采用鐓拔鍛造＋板坯加熱軋制的生產(chǎn)工藝路線，但是組織往往不是特別優(yōu)化的狀態(tài)，僅鍛造過程其實也會帶來很大的差異化。鈦合金屬于難變形金屬，所有鈦材的熱加工環(huán)節(jié)中，鍛造尤為重要，因此，在板坯鍛造工藝研發(fā)中必須予以重視。

想要得到目標組織與性能的鈦合金鍛件，取決于合金的化學(xué)成分和熱處理，另一方面其鍛造的溫度范圍、變形程度和變形速度等熱力參數(shù)，對鈦合金鍛件的組織及性能也有很大的影響［1-2］。鑄件鍛造方式一般分為3種：自由鍛造、模鍛造和鐓拔鍛造，其中模鍛造是在專用的模鍛設(shè)備上利用模具使毛坯成形而獲得鍛件的鍛造方法，并不適用于板坯的生產(chǎn)。

本文旨在通過對比自由鍛造和鐓拔鍛造兩種方式來生產(chǎn)TC4鈦合金小規(guī)格板材，從而得到最優(yōu)化的生產(chǎn)工藝方式。

1、實驗過程

選取成分符合GB／Ｔ3620.1—2007［3］的TC4鈦合金鑄錠進行生產(chǎn)實驗，其成分如表1所示，經(jīng)檢測其相變點為970℃。采用3150ｔ油壓機鍛造，軋制采用Φ2800mm四輥可逆熱軋機配合外加Φ800mm四輥可逆熱軋機組來生產(chǎn)小規(guī)格板材。

工藝方案：將30ｋｇ鑄錠進行中分切，分別進行兩種方式的鍛造，加工至（70～180）mm×1000＋100mm×1500＋100mm（厚度×寬度×長度）的待軋制板坯尺寸后再進行軋制生產(chǎn)。自由鍛造工藝為：1150℃一火鍛造，1050℃二火鍛造及板坯整形至相應(yīng)尺寸。

鐓拔鍛造工藝為：1150℃一火鐓拔鍛造（三鐓三拔），1050℃二火鐓拔鍛造（三鐓三拔），視板坯開裂情況進行1050℃回爐保溫，

整形、鍛造為板坯尺寸，其中，鐓拔板坯按照Ｈ0／Ｄ0（其中Ｈ0、Ｄ0分別為鐓粗前的高度與直徑）的15～20倍的鐓拔比來進行［3-4］。

選擇以上工藝路線是為了保證對比的有效性，由于常規(guī)自由鍛造兩火次足夠完成，所以經(jīng)過測算鐓拔比后，鐓拔也同樣按照兩火次來進行操作，溫度選擇是按照多年生產(chǎn)積累總結(jié)的降溫梯度執(zhí)行，一火次為相變點以上，二火次為近相變點。

軋制采取相同的工藝來進行，確保對比的有效性。使用Φ2800mm四輥可逆熱軋機，將厚度為170～180mm的板坯在940℃下軋制成厚度為50～60mm的板坯。

在920℃下，將厚度為50～60mm的板坯軋制為厚度20mm的板坯（換向軋制）。在920℃下，將厚度為20mm板坯軋制為厚度10mm的板坯。

使用Φ800mm四輥可逆熱軋機，將厚度為10mm的板坯在900℃下軋制為厚度為3.6mm的成品板材。對成品板材的橫縱向金相以及性能方面的結(jié)果進行交叉對比，比較兩種不同鍛造方式在后續(xù)同樣工藝下的不同之處［4-5］。

2、實驗結(jié)果及分析

2.1鍛造板坯金相組織對比

通過對兩種鍛造方式得到的組織進行對比可以發(fā)現(xiàn)（圖1），無論是自由鍛造還是鐓拔鍛造，得到的組織在橫縱向上基本無差異，這是由于鑄錠鍛造板坯不同于單向拔長鍛造，微觀狀態(tài)下金屬流動始終在一定區(qū)域內(nèi)，不像單方向拔長鍛造中有一端為自由流動端，會造成較為明顯的差異化。

從自由鍛造得到的板坯組織中可以發(fā)現(xiàn)（圖1ａ和圖1ｂ），兩個方向的組織基本上一致，組織形貌較為復(fù)雜，存在魏氏體組織形貌＋局部網(wǎng)籃組織。

構(gòu)成此種形貌是由于：

二火的鍛造溫度在相變點之上，自由鍛造由于是以成形為主，所以加工速度較快，導(dǎo)致終端溫度介于相變點左右且不均勻，局部在相變點之上形成魏氏體組織，從β轉(zhuǎn)變點以上以較慢的冷卻速度形成了一種原始β晶界，β晶粒內(nèi)為α小片或αβ小片組成的組織，且存在粗大集束，長而平直；局部網(wǎng)籃組織是在相變點之下終止變形后得到的組織，這是由原始β晶界破碎得到的α片或α＋β小片，短而歪扭，并具有較小的縱橫 比。從鐓拔鍛造得到的板坯組織中可以發(fā)現(xiàn)（圖1ｃ和圖1ｄ），由于鐓拔鍛造屬于無方向性，將材料多方向鍛壓，所以橫縱向一致性很好。

組織形貌整體呈現(xiàn)雙態(tài)組織，局部區(qū)域存在次生α相。

這是由于鐓拔鍛造過程的時間較長，鍛造完成時溫度已經(jīng)降至兩相區(qū)溫度區(qū)間，且部分鍛造過程是在兩相區(qū)完成的。次生α相的出現(xiàn)是由于冷卻過程中部分β相分解產(chǎn)生了α相［5］。通過以上兩種鍛造方式得到的組織的對比來看，鐓拔鍛造得到的組織更好，相更穩(wěn)固［6］。

2.2軋制板坯金相組織對比

圖2為兩種方式鍛造生產(chǎn)的板坯經(jīng)過軋制后得到的金相組織。

厚度尺寸的變化為60.0mm->20.0mm->3.6mm，自由鍛造組織整體的破碎等軸情況，隨著軋制的進行，越接近成品，組織形貌越好，橫縱向組織已完全破碎等軸，橫向組織優(yōu)于縱向組織，這是因為軋制存在軋制方向的緣故，造成兩個方向的組織有所不同。

從圖3可以看出，鐓拔鍛造組織整體變化較小，等軸α晶粒隨著加工尺寸變小，但是整體破碎程度不夠，這是由相的穩(wěn)固所造成，轉(zhuǎn)變β組織基本完全消失，橫縱向基本無差異，這是鐓拔優(yōu)勢所至。總體程度上，自由鍛造的板材組織要優(yōu)于鐓拔板材的組織形貌［7-9］。

2.3成品板材性能結(jié)果對比

表2表明，采用自由鍛造方式生產(chǎn)的成品板材性能上要優(yōu)于鐓拔鍛造的板材。

性能對比結(jié)果也充分反映了金相組織演變差異的過程，自由鍛造板坯組織由于是在相變點以上完成成形，所以組織形貌還處于初期，但是鐓拔鍛造的板坯則在兩相區(qū)以上開始、直至相變點之下完成鍛造過程，組織破碎到一定程度，相態(tài)較為穩(wěn)固。

在軋制變形量充分的情況下，兩種鍛造方式的板坯進入軋制工序后，自由鍛造的板坯更能得到充分破碎變形的組織；相反，鐓拔鍛造的板坯組織由于相態(tài)較穩(wěn)固，反而后續(xù)軋制變形破碎地不夠充分。造成最終成品板材的組織差異化較為明顯。

2.4板面硬度值

圖4為成品1000mm×500mm板材階梯式硬度取樣示意圖，每個試樣的尺寸為40mm×40mm，長度方向取樣按照每兩個點140～160mm的間距執(zhí)行，寬度方向取樣按照每兩個點40～50mm的間距執(zhí)行。

從表3的硬度值結(jié)果可以看出，基本上，自由鍛造的板材的表面硬度要略高于鐓拔鍛造的板材的表面硬度值，硬度值結(jié)果進一步驗證說明了材料的鍛造方式對其產(chǎn)生的影響，與前文所述的金相組織以及拉伸性能結(jié)果相對應(yīng)［10-12］。

3、結(jié)論

（1）相比較于普通自由鍛造，采用鐓拔鍛造工藝對板坯組織的改善較大，鐓拔工藝火次變形越多，得到的組織越佳。

（2）在軋制變形量確定的情況下，相比于鐓拔鍛造，采用普通自由鍛造所得到的板坯更適合生產(chǎn)TC4鈦合金小規(guī)格薄板，小規(guī)格板材的組織性能更優(yōu)。

（3）生產(chǎn)大規(guī)格厚板時，由于軋機工況進料與成品尺寸所軋制的變形量不足時，可以考慮采用鐓拔鍛造，這樣得到的組織在鐓拔時可達到一定的等軸狀態(tài)，且大規(guī)格厚板一般要求會略低于薄板的。

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